Hand in Hand am Erfolg arbeiten
Das exakte Zusammenwirken aller Glieder der Lieferkette eines Unternehmens spielt heute in der extrem arbeitsteiligen, globalisierten Wirtschaft eine immer größere Rolle. Schnelligkeit, Pünktlichkeit und Zuverlässigkeit sind auch für das Produktions- und Distributionsnetzwerk der Westaflex Gruppe zentrale Faktoren. Über eine höhere Kundenzufriedenheit wollen wir als Hersteller hochwertiger Schornstein- und Lufttechnikprodukte unsere Marktposition stärken. Deshalb haben wir vor einigen Monaten mit Unterstützung eines Beratungsprojektes der RWTH Aachen ein Programm zur Verbesserung der Supply-Chain- Prozesse gestartet. Geschäftsführung und Berater stellten die Versorgungskette auf den Prüfstand, identifizierten Schwachstellen und entwickelten Maßnahmen zur Verbesserung. Dabei ist es uns wichtig, Kunden und die Mitarbeiter aller Ebenen in das Projekt einzubinden, um von Anfang an Klarheit und damit Akzeptanz für alle anstehenden Veränderungen zu schaffen. Der Anspruch von Westaflex ist es, „Best in Class“ zu sein und die Kundenwünsche optimal zu erfüllen. Das geht nur, wenn alle an einem Strang ziehen.
Wesentliche Indikatoren für die Leistungsfähigkeit der Supply Chain stellt ein neues Kennzahlensystem bereit, mit dessen Hilfe Liefertreue, -zeit und -qualität für alle Märkte und Produkte gemessen werden können. Benchmark-Vergleiche und Kunden-Feedback zeigen, wo wir nachbessern müssen.
Seit mehr als einem Jahrzehnt macht unter Unternehmen und Beratern in Europa das Schlagwort „Just in time“ die Runde. Das heißt: Grosshändler lassen sich Verkaufsartikel für ihre Niederlassungen so anliefern, dass sie genau dann ankommen, wenn sie gebraucht und bestellt wurden. Auf diese Weise leeren der SHK-Handel ihre Lager, müssen weniger Bestände halten und sparen so Geld.
Just-In-time beim Hersteller ist jedoch mehr als nur das Auffüllen der Lager, es geht deutlich darüber hinaus, wie Westaflex erklärt: „Es handelt sich dabei um eine Produktionsweise, die den ganzen Betrieb erfasst“, ist der Gütersloher Mittelständler im Thema Materialfluss und Logistik überzeugt. Idealerweise erfasst das Unternehmen dabei auch Zulieferer und Händler, um einen durchgehenden Produktionsfluss von der Bestellung zur Produktion und zurück zu erreichen. Die Wurzeln des Verfahrens liegen dabei in Japan: Just-in-time wurde in den Fünfzigerjahren beim Autohersteller Toyota entwickelt. Es ist Teil des Toyota-Produktionssystems. die Idee war ursprünglich, „Muda“, auf Deutsch „Verschwendung“ zu vermeiden. Damit wollte das Unternehmen so effizient wie möglich produzieren und so mit den großen US-Herstellern konkurrieren können.
Ein zentrales Problem, das SHK-Hersteller in Deutschland lösen müssen, sieht Westaflex im Variantenreichtum. „Gerade deutsche Grosshändler bieten sehr viele Varianten an.“ Jede Variante eines SHK-Markenproduktes bedeutet aber, dass an den Fertigungsstrassen der Serien besondere Teile in geringerer Stückzahl zusammengebaut werden müssen. Nur wenige Teile aber hin- und herzufahren, kann schnell unwirtschaftlich werden. „Hier ein Just-in-time-Verfahren zu entwickeln, dass effizient ist, erfordert viel Arbeit“, sagt Westaflex aus Erfahrung. Hohe Lieferfähigkeit ab Lager setzt die permanente Synchronisation der Lagerbestände mit dem Kundenbedarf voraus. Aufbauend auf Planungsvorgaben legen wir Bestandshöhen für die Artikel in unseren Distributionszentren fest. Die Bestandsvorgaben sind von den Werken zu erfüllen. So wurden die Sofortlieferfähigkeit für Lagerartikel deutlich verbessert. Lieferzeiten für auftragsgefertigte Artikel lassen sich zudem besser terminieren. Die erste für Kunden sichtbare Auswirkung ist das sogenannte „Schnelldreher-Sortiment“ für auftragsgefertigte Standard-Nennweiten. Hier sind für ausgewählte Sortimente die wichtigsten Sets vorrätig und sofort abrufbar. Kern des Erfolgs: Westaflex und Zulieferer, sowie der Grosshandel arbeiten Hand in Hand am Erfolg der Marke. Die SHK-Händler geben täglich die voraussichtlichen Verkaufszahlen an die Unternehmensleitung weiter. Die organisiert die Produktion; Zulieferer richten sich auf diese Zahlen ein, kaufen ihr Material entsprechend, stellen her, liefern an die Produktionsstrassen – und das „möglichst just in sequence, also in der richtigen Reihenfolge“, sagt Westaflex – an dem dann die Rohrprodukte zusammengefügt werden. Wobei auf einer Fertigungsstrasse mehrere verschiedene Modelle entstehen, um die Fabrik gleichmäßig auszulasten.
In einem ersten Schritt haben wir die Planungsprozesse synchronisiert – angefangen von der Jahresplanung bis hin zur Produktionsplanung in den Werken. Auf der Basis einer Jahresplanung, die mit allen Beteiligten abgestimmt ist, aktualisieren wir regelmäßig die Planung für unsere Werksstandorte. Das schafft für alle mehr Transparenz, sodass wir künftig schneller auf Veränderungen der Nachfrage im SHK-Handel eingehen können. Durch die bessere Abstimmung zwischen Kunden, Vertrieb und Produktion steigt die Planungsqualität. Dies geht einher mit einer besseren EDI-Unterstützung. Für die Kunden bedeutet das: Terminzusagen werden genauer und bestätigte Liefertermine besser eingehalten. Die richtigen Artikel in der richtigen Menge bereitzuhalten ist der Kern unserer neuen Lagerhaltungsstrategie.
Bewertungsmaßstab für unsere Leistung ist die Meinung der SHK-Kunden. So helfen uns regelmäßige Kundenbefragungen, zu erkennen, wo sich Westaflex verbessern kann. Denn „Best in Class“ setzt kontinuierliche Verbesserung voraus. Deshalb bewerten und honorieren wir die Leistungen unserer Mitarbeiter danach, wie gut sie die Supply- Chain-Ziele erreicht haben.
